广西常温纺机电脑供应商值得信赖「广州德控」

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通过P O D 设置显 示 温度值， 检测 实际温度值， 通过输入通道进入C P U 经控制计算输 出控 制量 ， 利 用D O开关点 控制 24个 接触 器， 控制加 热功 率 以达到温度 控制， 通过程 序软件将24个接 触器 控制 的 电热元件进 行组合， 构成准无级的 电热控制， 这是继 电器 回路无 法 做 到的。

控制算法 还可以 不断改进， 以 适应 大滞后 环节 的控制 。选用 P L C 使系 统 的扩展容 易， 通信方便 ，而且编程容 易掌握 ，可在 线修改 变动，适合 于不 同 的 印 染联 合机 ，便 于推广 移植 。

L M A ／ S O 87松式绳状炼漂联 合机由黄 石纺织机 械 厂生产 ， 我厂 自行研制配套电气 控制系 统 ， 自1993年 3 月 投产 ， 己正常 运行 了 二年 ， 效 果 良好 。L M A ／ SO 87松式 绳状 炼漂 联合机 分为 五段 ， 由 2Id-传动 单元 组成， 装机容量154kW 。 本 系统 采用 可编 程序 控 制 器 作为 控制单元 ， 由 F 8 0H 主机 ， F T L 扩展 单元， F T K 模盒 构成， 传动单元 采 用 F V RG 5 系 列 变频器， Y C J系 列 齿 轮 减 速机。

在 塔式起 落架上 安装 P S IL 系 列 超 声波测 距传 感器检测同步位置 信号， 系统 供电通 信采用 母线方式， 控 制柜 、 操 作台分为 三组， 前侧 由 F 8OH 主 机控制 r2个 变 频调 速单元 ， 后侧 由F T L 扩展单元 控制 9 个变频调 逮单元。

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进水 pH值时可达 12．0 以上， 而平均只有 10．5 ～ 11．0 。进水 COD 的 质量浓度的 变化 范围 为 400 ～ 1 200mg／L ， 变化幅度也非常大。（ 3 ） 进水中含有生产过程中产生的棉布纤维、沸石、 细砂、 编织袋碎屑等杂质。 

由于棉布纤维等杂质密度较轻， 纤维较细长， 普通格栅和平流沉砂池都无法将这些杂质从废水中分离开来。 这些杂质随水流入后续处理单元， 造成了水泵， 搅拌器的堵塞， 在构筑物底部也沉积下相当多的量， 影响了这些构筑物和设备的正常运转。（ 4 ） 进水碱度很高， 水中缓冲物质较多。 进水pH 值经常达到 12．0 以上， 加酸后 pH 值下降幅度不明显， 给生物系统的正常运行造成很大的困难。

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随着市场的深度调整，淘汰落后、促进化进程已成为常态，环保、节能、、短流程、数字化监控与智能化作为印染机械的发展方向，着印染机械企业开拓更广阔的市场。

目前，国产印染设备在性能上已逐渐接近国外同类产品水平，再加上性价比高，能提供及时的设备***服务等优势，对国外印染设备企业形成了较大的竞争优势。近几年，一些老牌的欧洲和日本印染设备生产企业大幅减少了产量，有的甚至退出了我国市场。

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春节期间， 印染废水厂家几乎都停产， 使得废水厂无废水处理。 因此， 在春节停产的半个月 时间里， 废水厂通过投加红糖、 尿素， 降低曝气量等措施进行生化系统活性污泥的***工作。

然而， 在***生产的几天内 ， 该废水厂的氧化沟系统和 A ／O系统突然产生大量白色泡沫， 甚至溢出池面。 出水水质也急剧恶化， 出水 COD 和 SS 的质量浓度均达200 mg／L 以上， 出水色度也达到了 200 ～ 300倍。分析： 经过调查， 此次泡沫产生的主要原因，是由于废水厂长时间未进水， 虽然投加了红糖、 尿素等营养物质， 也只是勉强维持生化系统活性污泥的基本生理活动， 污泥活性不高， 使得抗冲击负荷能力降低， 一旦有大规模的印染废水进入， 造成过大冲击负荷， 使污泥活性受到严重***。

加之废水厂停产***前， 将污泥的质量浓度由 4 000 mg／L降至 2 500 mg／L ， 活性污泥总量急剧减少， 不利于较快地适应大水量， 高 pH 值进水的情况。措施： 根据实际情况， 采取了 加酸控制进水pH 值在 10．5 左右的较低水平， 增加曝气量， 增加污泥浓度， 加大回流比等措施， 在 1 周之内， 将生化系统产生的泡沫问题成功解决， 污水厂出厂水质也有很大的好转。

该印染废水厂原设计采用的粗格栅是钢丝绳式格栅除污机， 栅条间隙 25 mm 。 由于印染废水中浮渣较多， 且浮渣体积较小， 而钢丝绳式格栅除污机栅条间隙过大， 捞渣频率小， 栅渣量小， 无法满足拦阻栅渣的要求， 故将钢丝绳式格栅除污机改为连续自 动回转式格栅除污机， 栅条间隙缩小至 5 mm 。通过这项改造， 格栅栅渣量显著上升， 为后续处理单元的正常运转提供了有力的保障。

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控制系统升级改造要讲究方。 可供选择的典型的控制系统升级改造方法有以下３种， 即分阶段升级、 整体替换和在原有系统的基础上升级。

一般来说， 采用何种方法取决于多种因素。比如，规模大的石化和化工系统出于维持安全生产和稳定生产的要求， 尽可能的降低和避免停机改造带来的计划内和计划外的停机风险， 一般都倾向采用分阶段升级的方法， 在大多数的时候， 采取以单元或控制器为单位进行系统更新； 换言之， 因为整体替换所产生的停机风险是， 不会采取这种升级方法。

而小规模的生产过程则往往在这方面的制约较少， 常常采用整体替换的一锤子买卖。 针对某个特定企业的控制系统升级改造方法一定要充分满足他们的特定情况和特定要求。

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所谓分阶段升级是将陈旧系统平台现代化的过程划分成几个阶段。 一般说， 阶段往往从显示操作层下手， 更换人机界面ｍｍ， 或从控制层下手， 先对某个特定的控制器单元升级改造。 待此阶段完成后，用户感觉到控制系统升级改造的解决方案带来了操作改善和安全性提高的优点， 接下去可以分几年替代余下的系统。对于大规模的系统升级改造， 通常采用分阶段实施的方法。

通过逐渐将工作的收窄， 来保证老系统的升级改造立于不败之地。 不过这个方法会要求在过渡阶段提供与现有系统之间的通信， 与老控制设备在物理上共存， 这样才能具备实现热切换的能力，以及在新老信号的测试和整定时具有快速而方便的切换能力。 从时间和成本的角度看， 分阶段升级改造显然有其缺点。 但从降低风险、 减少停机时间的角度看，优点是很明显的。 如果要进一步降低风险和减少停机时间， 那么可考虑采取在安装新系统前***行。